Когда сталкиваешься с задачей распыления малых объёмов жидкости и соблюдения точности дозирования, невозможно обойтись без прецизионных средств распыления. В гидравлических форсунках самое узкое сечение определяет требуемый расход жидкости. И для уменьшения расхода подаваемой жидкости необходимо его уменьшить. Однако существуют  экономические и производственные ограничения, которые не позволяют бесконечно уменьшать это сечение до любого желаемого значения. Так как существуют физические пределы минимального расхода для всех гидравлических форсунок.

Сегодня успешное производство – это экономичное и качественное производство. Каждый процесс должен быть точно отработан и повторяем. Чем процесс мельче, тем точнее должны работать машины и  устройства. В распылении жидкостей такие процессы встречаются часто и сложны в исполнении. Кому-то нужно точно увлажнять продукцию, кто-то распыляет добавки, консерванты, смазки и др. Бывает, что распыление «чуть-чуть» больше или меньше приводит к браку или перерасходу дорогостоящих компонентов.

До недавнего времени единственными способами распылять малые количества жидкости были:

использовать форсунки с очень малыми сечениями, что приводило к постоянной борьбе с засорениями или вовсе форсунки ничего не распыляли;
применять пневматические форсунки или атомайзеры, в этом случае увеличиваются затраты (дополнительно нужен воздух), борьба с аэрозолем (повышенный расход жидкости, загрязнение окружающего оборудования).

В итоге эти два варианта имеют свои недостатки и не могут на 100% удовлетворить требования заказчика.

Компания Lechler GmbH, зная эту проблему, с немецкой педантичностью занялась разработкой идеального решения, и создала распылительную систему VarioSpray.
Её отличительная особенность состоит в том, что распыл происходит без использования воздуха через стандартные плоскоструйные форсунки. Но в данном случае, вместо уменьшения размера отверстия, применяется управление шириной импульса или, по-простому, открытие-закрытие клапана с высокой частотой. Расход регулируется соотношением времени открытия клапана к периоду цикла или DC (Duty Cycle) (10 – 90, 100%). Т.е. если нам нужен расход 100%, то мы задаём DC=100%. Если производственный процесс поменялся и нам необходимо уменьшить подачу жидкости в два раза, задаём DC = 50% и т. д.

 

Распылительная система VarioSpray II для распыления малых объемов жидкости
Регулировка подачи расхода жидкости, включение и выключение с помощью системы VarioSpray II происходит намного проще. При этом угол распыла остаётся неизменным даже при работе на максимальной частоте 100 Гц, гарантируя точность обработки продукта и исключая потери рабочей жидкости.

Система может поставляться в 2-х вариантах комплектации:
1) Форсунка, клапан, кабель, ключ для форсунки – используется для подключения к существующей системе автоматизации производства;
2) Контроллер с возможностью подключения до 8 шт. клапанов, форсунка, клапан, кабели, шланги. Имеется вход для подключения светового датчика. Такой вариант применяется для автономного использования системы.

Система VarioSpray II широко применяется для:
— нанесения спирта, консервантов перед упаковкой;
— увлажнения продукции;
— холодного напыления на стеклотару;
— смазки конвейерных лент.

Ограничения для применения системы:
— Жидкости с вязкостями более 10мПас;
— Рабочее давление 4-8 бар;
— Агрессивные жидкости к материалам форсунки/клапана.

Преимущества использования распылительной системы VarioSpray II

 Минимальный расход
— Экономия жидкости
— Нет  дорогих и сложных двухкомпонентных систем
 

→ Снижение  себестоимости

→ Увеличение эффективности

 

Частота до 100 Гц
— Адаптируется под скорость конвейера
→ Увеличение производительности
→ Снижение времени производства
Соотношение регулирования 11 : 1
  — Большой диапазон расхода покрывается одной форсункой
→ Не нужно менять форсунки
Изменяемый расход
— Гибкая регулировка объёма распыления для различных продуктов
 

→ Сокращение времени замены продукта

Изменение расхода не влияет на параметры распыления

— Постоянный угол распыла

— Постоянный размер капель

 

→ Постоянные параметры процесса

 

Расход не регулируется давлением

— Нет необходимости в высоком давлении

— Простая конструкция

→ Постоянные параметры процесса
→ Быстрый монтаж
→ Низкие затраты на обслуживание
Низкий износ клапана
— Только одна подвижная часть
→ Низкие эксплуатационные затраты
Работа без сжатого     воздуха
— Нет аэрозолей
— Низкие потери жидкости
→ Безопасно для работников

→ Не загрязняет окружающую среду

→ Сокращение затрат

 

Высокая точность настройки позволяет точно дозировать и наносить жидкости непосредственно на продукт, избегая проливов и потерь.

За подбором системы и консультацией связывайтесь со специалистами нашей компании.